楽天で商品を扱っていて、「いつの間にか不良在庫が増えている」「人気商品がすぐ欠品してしまう」と悩んでいませんか。
この記事では、少ない手間で取り組める不良在庫の減らし方と欠品を防ぐコツを、やさしい言葉でわかりやすく解説します。
在庫の見直し方や簡単にできる設定チェック、売れ筋の見つけ方など、今日から実践できるポイントを中心にお伝えしますので、まずはできるところから一緒に改善していきましょう。

問題の特定と原因の整理

原因を大きく分けて整理します。管理画面の数字と事実で切り分けると、次に打つ手が明確になります。

よくある現象の整理

不良在庫が増えているときは、倉庫に長く眠るSKUが目立ち、在庫日数が伸びます。在庫が多いのに売上が動かず、キャッシュが止まるという悪循環が起きがちです。一方で欠品が多いときは、よく売れる商品の在庫がすぐ切れて受注機会を逃し、キャンセル理由に在庫不足が並びます。さらに、楽天特有の設定まわりでは、SKU（色・サイズ等）単位の在庫反映のズレや管理番号の不一致が原因で、実在庫はあるのに販売停止といった落とし穴も起きます。

まず確認すべきデータとチェックポイント

むずかしい準備は不要です。RMSから出力できる基本データだけで十分に状況は紐解けます。具体的には、在庫一覧と履歴で「どの商品がどれくらい残っているか」「急に在庫が増えた時期」を確認し、受注履歴とキャンセルからは欠品理由と対象SKUの件数を拾います。日別の販売推移ではセールや季節で売れ行きがどう変わったかを見て、入出荷の記録では入荷遅延や検品待ちによる停止時間を洗い出します。最後に商品ページの設定で、各SKUのシステム連携用SKU番号やJANコードの登録を見直し、プレビューやテスト注文で在庫反映が正しいかを実測で確認しましょう。RMSは仕様更新が頻繁なので、最新のガイドはRMSヘルプ・楽天大学で必ず更新確認を。

原因別の典型パターンと現場での見分け方

過剰在庫の背景には、低回転SKUのまとめ仕入れ、リードタイムの過小見積り、季節終盤の見切り遅れなどが並びます。見分け方はシンプルで、在庫日数の長い順に並べ、売上の低いものを上から検証すれば、課題の芯が見えてきます。欠品は、売れ筋ほど補充が後回し、入荷の遅れ、セール・イベントの波を見落とすことが主因です。売上上位の在庫推移をグラフ化し、在庫ゼロの日があったかで確認しましょう。設定・連携の不具合は、SKU単位で在庫数が「0固定」や「非表示」になっていないかを点検すると早いです。

現状把握のための簡易チェックと見るべき指標（KPI）

必須指標の定義と実務での見方

在庫回転率は「一定期間の販売数量 ÷ 平均在庫数量」。かんたんに言うと、在庫が何回入れ替わったかの目安で、高いほど健全です。在庫日数は、いまの在庫が売り切れるまでの目安で、長すぎるSKUは現金を止めています。欠品率（欠品注文数÷総注文数）と欠品影響額（逃したとみられる金額の概算）を出し、「もったいない」を数字で可視化しましょう。売上上位SKUは在庫推移を常に見える化し、在庫ゼロを作らないことが基本方針です。

CSVや販売履歴を使った簡易チェックの進め方

1. RMSから在庫一覧と日別の販売履歴をCSV出力
2. SKUごとに販売数・売上金額・在庫数を並べる
3. 在庫ゼロの日をマーキングし、逃した販売を概算
4. 在庫日数の長い順・売上金額の高い順に並べ替え
5. SKU単位の在庫表示と管理番号（システム連携用SKU番号等）を再確認

これだけでも全体の状況と優先順位が見えてきます。数字は現場の見通しを整える道具として使い、完璧さより速度を優先しましょう。

問題SKUの抽出と売れ筋／滞留の二極化チェック

売上金額の累計で分類するABC分析では、A（上位20%）が全体売上の大部分を占めます。販売の波で分類するXYZ分析では、X（安定）、Y（波あり）、Z（ばらつき大）に分けます。これを組み合わせると、A×Xは絶対に切らさない、C×Zは在庫を薄くして早めに処分、といった運用の優先度が一目で決まります。

短期でできる在庫圧縮とキャッシュ改善策

価格調整、セール、セット販売など回転を上げる方法

まずは動かすことを優先します。Cランクは価格を微調整して回転を上げ、セット・まとめ売りで売れ筋と組み合わせましょう。商品ページはタイトル・説明・写真を整え、「残りわずか」等の在庫表示は慎重に活用します。クーポンやポイント施策の効果も小さく試しながら最適化すると、ムダを抑えつつ伸びしろを拾えます。

チャネル見直しと在庫移動による販売機会の確保

販路ごとに動きが違うなら、売れる場所へ在庫を寄せるのが効果的です。出荷リードタイムの短い倉庫に寄せて欠品を回避し、楽天スーパーロジスティクス（RSL）の活用で保管・出荷・可視化を一体管理すれば、在庫の滞留とコストを同時に抑制できます。

仕入れ停止、返品交渉、廃棄以外の処分方法

低回転SKUはまず仕入れを止め、在庫消化に集中します。仕入先には長期の関係を前提に率直に相談し、条件次第で返品・交換を検討。外装傷みや型落ちは訳あり・アウトレットとして理由明記で販売、セット化やノベルティで価値の再提案も有効です。廃棄は最終手段と考えてください。

発注ルール作りと日々の運用への落とし込み

データ準備とABC×XYZによるSKU分類

分類結果を商品リストに残し、追加・削除のたびに更新するだけで日々の迷いが減ります。A×Xは常に在庫を厚めに、A×ZやB×Yは需要の上下に合わせて微調整、C×Zは最小限にして取り寄せ前提も検討します。SKU単位の在庫管理は肝心なので、RMSのSKU設定を正しく整えましょう。

需要予測と発注量の決め方（再発注点と最小発注ロットを考慮）

再発注点（ROP）は、ふだんの1日販売数×仕入にかかる日数に、安全在庫を足して考えます。ROP = 平均日次需要 × リードタイム + 安全在庫。変動が大きいSKUは安全在庫を厚めに、最小発注ロットが大きすぎる場合は発注頻度の見直しや仕入先との交渉でムダな滞留を避けます。

運用フローの設計と低コストで始める仕組み選びのポイント

「Aを切らさない」「Cはためない」を軸に、売上上位の在庫は毎日目視、キャンセル理由はこまめに確認、入荷予定と実績のズレを記録します。最初は表計算とRMSの標準機能で十分です。慣れてきたら在庫自動更新やダッシュボードの導入で、指標の自動計算とアラートによる抜け漏れ防止を進めましょう。

実務チェックリスト

1. RMSから在庫一覧・受注履歴・日別販売をCSV出力し、在庫日数と欠品率を算出
2. 各SKUのシステム連携用SKU番号やJANコード登録を再点検し、テスト注文で在庫反映を確認
3. ABC×XYZで優先度を明確化（A×Xは厚め、C×Zは薄く）
4. 再発注点（ROP）と安全在庫をSKUごとに設定
5. 短期施策の実行：値下げ・セット化・在庫移動・仕入れ停止を小さく早く回す
6. RSLや外部倉庫の活用可否を検討（可視化と出荷品質の底上げ）
7. 表計算運用から段階的にシステム化へ移行し、KPIの自動化とアラートで抜け漏れを防止

まとめ

在庫の増加や欠品の課題は、まず販売データで状況を見える化し、原因を分けることから整います。短期は価格調整やセット販売、チャネルの見直しで回転を上げ、不要な仕入れを止めてキャッシュを守るのが効果的です。並行してABC×XYZでSKUを分類し、再発注点（ROP）と安全在庫でシンプルな発注ルールを作れば、欠品と滞留の再発を抑えられます。まずは在庫回転率・欠品率・販売期間と仕入れ間隔をそろえ、問題SKUをリスト化して今週ひとつ実行。小さな前進の積み重ねが、利益と手間の両方を軽くします。

＜ご注意＞本記事の内容は執筆時点の情報に基づいています。楽天市場（RMS）の仕様・ルール等は予告なく変更される場合があります。最新の内容は、必ず公式サイト、RMSヘルプ、楽天大学などでご確認ください。